Усовершенствование процесса шлифования вальцешлифовального станка с ЧПУ
Вальцешлифовальный станок с ЧПУ является важным вспомогательным оборудованием для производства толстолистового проката, и его точность шлифования и эффективность шлифования напрямую влияют на качество листопрокатного производства и эффективность производства. Шлифовальный механизм имеет характеристики большого круглошлифовального станка, но он намного сложнее, чем движение круглошлифовального станка, который требует относительного продольного перемещения шлифовального круга и заготовки в дополнение к относительному вращательному движению шлифовального круга и заготовка. Чтобы удовлетворить технологические требования к контролю формы листа, шина поверхности валка должна быть преобразована в различные специальные кривые с большими квадратами (например, кривые CVC
) в соответствии с различными технологическими требованиями. Для этого требуется шлифовальный круг вальцешлифовального станка с ЧПУ, заготовки для относительного продольного перемещения двух для определенного радиального относительного смещения. Поэтому требования к передаточному механизму вальцешлифовальных станков с ЧПУ очень высоки, как и требования к точности работы станка. В то же время хорошие параметры процесса шлифования, а также шлифовальные круги и охлаждающая жидкость также являются важной гарантией точности шлифования валков и качества поверхности.
(1) Улучшить точность направляющих.
В соответствии с требованиями к точности V-образной направляющей станины, плоской направляющей станины, V-образной направляющей седла тормозной пластины и плоской направляющей седла тормозной пластины для повышения точности контакта направляющей выполняется зачистка и шлифовка.
(2) Улучшите точность передачи винта, отрегулировав предварительную нагрузку и осевой зазор шарикового винта. Для шлифовальных станков с ЧПУ обычно используются шариковые винты для передачи. Таким образом, точность передачи шарикового винта оказывает большое влияние на точность обработки. Если взять в качестве примера метод регулировки двойной гайки, аспект механической регулировки может регулировать зазор отдельной гайки, установленной на винте, а осевой зазор обычно регулируется примерно до 0,005 мм. После регулировки зазора гайки устанавливаются прокладки. Если крутящий момент находится в требуемом диапазоне чертежа, прокладка шлифуется по размеру блока; если крутящий момент не находится в требуемом диапазоне чертежа, блок заменяют и снова измеряют крутящий момент до тех пор, пока он не будет соответствовать требованиям. Кроме того,
(3) Повышение точности подшипника шпинделя шлифовального круга.
Для подшипника динамического давления плитка вала ремонтируется и очищается, так что точка контакта достигает 12 ~ 14 точек / 25 мм × 25 мм, что гарантирует, что зазор между шпинделем шлифовального круга и плиткой вала отрегулирован до 0,0025 ~ 0,005 мм. . в то время как для подшипника статического давления проверяется давление в масляной полости переднего и заднего подшипника, чтобы убедиться, что зазор достигает 0,0025 ~ 0,005 мм. Радиальное биение составляет 0,001~0,002 мм.
(4) Сбалансируйте шлифовальный круг для повышения точности обработки. Статический баланс: после того, как деталь шлифовального круга установлена на фланец, шлифовальный круг устанавливается на шпиндель шлифовального круга, а после правки алмазным пером шлифовальный круг снимается и ставится. на балансировочной раме для статического баланса. Метод заключается в регулировке трех регулировочных блоков в направлении окружности фланца таким образом, чтобы шлифовальный круг можно было остановить в четырех положениях окружности под углом 90° на балансировочной раме. Благодаря хорошей статической балансировке уменьшите влияние дисбаланса шлифовального круга на точность обработки. Динамическая балансировка также может быть выполнена при необходимости: после установки шлифовального круга на шпиндель шлифовального круга,
(5) Разумный выбор смазочного масла для направляющей, чтобы улучшить смазку направляющей и избежать явления проползания.
(6) Снижение тепловыделения и повышение точности обработки за счет использования вращающихся центров.