Усовершенствование процесса шлифования вальцешлифовального станка с ЧПУ.
Вальцешлифовальный станок с ЧПУ является важным вспомогательным оборудованием для производства толстолистового проката, и его точность шлифования и эффективность шлифования напрямую влияют на качество листопрокатного производства и эффективность производства. Шлифовальный механизм имеет характеристики большого круглошлифовального станка, но он намного сложнее, чем движение круглошлифовального станка, который требует относительного продольного движения шлифовального круга и заготовки в дополнение к относительному вращательному движению шлифовального круга. и заготовка. Чтобы удовлетворить технологические требования к контролю формы листа, шина поверхности валка должна быть обработана для получения различных специальных высококвадратичных кривых (таких как кривая CVC ), как того требуют различные технологические требования. Для этого требуется шлифовальный круг вальцешлифовального станка с ЧПУ, заготовки для относительного продольного перемещения двух для определенного радиального относительного смещения. Поэтому передаточный механизм вальцешлифовального станка с ЧПУ очень требователен, а точность работы станка также высока. В то же время хорошие параметры процесса шлифования, а также шлифовальные круги и охлаждающая жидкость также являются важной гарантией точности шлифования валков и качества поверхности.
(1) Повышение точности направляющих
В соответствии с требованиями к точности V-образной направляющей станины, плоскостной направляющей станины, V-образной направляющей опорной пластины и плоской направляющей опорной пластины опорной плиты, выполняется зачистка и шлифовка направляющей для повышения точности ее контакта.
(2) Улучшите точность передачи винта, отрегулировав усилие предварительной нагрузки и осевой зазор шарикового винта. Для шлифовальных станков с ЧПУ обычно используются шариковые винты для передачи. Таким образом, точность передачи шарикового винта оказывает большое влияние на точность обработки. Если взять в качестве примера метод регулировки двойной гайки, аспект механической регулировки может регулировать зазор отдельной гайки, установленной на винте, а осевой зазор обычно регулируется примерно до 0,005 мм. После регулировки зазора гайки приступают к работе с прокладкой. Если крутящий момент соответствует требованиям чертежа, прокладка будет соответствовать размеру блока; если крутящий момент не соответствует требованиям чертежа, блок будет заменен, и крутящий момент будет измеряться снова, пока он не будет соответствовать требованиям.
(3) повысить точность подшипника шпинделя шлифовального круга
Для подшипника динамического давления очистите плитку вала, чтобы точка контакта достигла 12–14 точек/25 мм × 25 мм, чтобы убедиться, что зазор между шпинделем шлифовального круга и плиткой вала отрегулирован до 0,0025–0,005 мм. а для подшипника статического давления проверьте, является ли давление в масляной полости переднего и заднего подшипника нормальным, чтобы убедиться, что зазор достигает 0,0025 ~ 0,005 мм. Измерьте микрометром, радиальное биение шпинделя шлифовального круга составляет 0,001 ~ 0,002 мм.
(4) Сбалансируйте шлифовальный круг для повышения точности обработки. Статический баланс: после того, как часть шлифовального круга установлена на фланец, шлифовальный круг устанавливается на шпиндель шлифовального круга, а после правки алмазным пером шлифовальный круг снимается и наденьте балансировочную раму для статического равновесия. Метод заключается в регулировке трех регулировочных блоков по окружности фланца таким образом, чтобы шлифовальный круг можно было остановить в четырех положениях 90° по окружности на балансировочной раме. Благодаря хорошему статическому балансу уменьшите влияние дисбаланса шлифовального круга на точность обработки. Динамическая балансировка также может быть выполнена при наличии условий: после установки шлифовального круга на шпиндель шлифовального круга,
(5) Разумный выбор смазки направляющей, улучшение смазки направляющей и предотвращение проскальзывания.
(6) Уменьшите тепловыделение и повысьте точность обработки за счет использования вращающегося центра.